De la intuición a los datos: cómo AMCS transformó su mantenimiento industrial
Industria
Metalmecánica
País
Chile
Tamaño
200 – 500 empleados
Producto
Sobre la empresa
Empresa líder en infraestructura con líneas de producción de maquinaria de gran tonelaje y equipos de corte de alta precisión, que operaba con Excel y carpetas compartidas como sistema central de mantenimiento.
En AMCS, la gestión de activos críticos vivía en un entorno vulnerable: planillas de Excel y carpetas compartidas en la nube. Cualquier técnico podía borrar una celda por accidente. Los reportes dependían de la memoria del equipo al final de la semana, lo que generaba datos inexactos y ninguna capacidad de análisis real.
El problema no era falta de trabajo, sino falta de evidencia. Sin un sistema centralizado, la gerencia operaba con puntos ciegos: desconocía el tiempo real dedicado a reparaciones, no podía detectar patrones de falla, y tomaba decisiones basadas en estimaciones.
Con OxyPulse, AMCS pasó de intuición a datos en menos de dos meses. Las órdenes de trabajo aumentaron un 152%, el cumplimiento del plan preventivo subió un 31.4%, y por primera vez el equipo tuvo trazabilidad total de sus correctivos.
"Dejamos de trabajar por intuición para trabajar con respaldo. Es una plataforma confiable que sirve para ir ordenando las actividades diarias."
+152%
Órdenes de trabajo registradas
incremento récord en registro de MOs
+31.4%
Plan preventivo cumplido
mejora en mantenimientos programados
100%
Visibilidad de correctivos
trazabilidad total de tareas
Antes: mantenimiento invisible en Excel
La planta operaba, pero la gestión sufría de lo que llamamos 'Mantenimiento Invisible'. La información dependía de la memoria de los técnicos al final de la semana. Sin historial confiable, era imposible detectar qué activos fallaban más, cuánto tiempo tomaban las reparaciones, o si el plan preventivo se estaba cumpliendo.
"Cualquiera podía borrar una celda en Excel por accidente."
El problema real: decisiones sin respaldo
La gerencia operaba con puntos ciegos completos: desconocía el tiempo real dedicado a reparaciones, no podía detectar patrones de fallas recurrentes, y los reportes se basaban en estimaciones. Esto hacía imposible cualquier mejora continua real, y exponía la operación a fallas prevenibles que nadie podía anticipar.
Con OxyPulse: cada tarea tiene trazabilidad
Con OxyPulse, cada técnico cierra su orden digitalmente en planta, alimentando automáticamente la hoja de vida del activo. Esto permitió calcular indicadores clave como el MTTR y asegurar que el plan preventivo se cumpla sin ser devorado por las urgencias del día a día.
"El sistema nos permitió ver con datos en mano dónde se concentraban las solicitudes, permitiéndonos reorganizar y optimizar nuestros recursos técnicos para cubrir esa demanda real."
Adaptación a la estructura existente
OxyPulse se configuró sobre las líneas de producción existentes de AMCS sin reemplazar infraestructura. La carga de datos inicial y la configuración se realizaron en poco tiempo, permitiendo que el equipo empezara a registrar órdenes desde el primer día.
Digitalización de órdenes de trabajo
Se eliminó el reporte de memoria. Cada técnico cerró sus órdenes digitalmente desde planta, generando un historial continuo y confiable. En pocas semanas, el volumen de MOs registradas aumentó un 152%, no porque hubiera más trabajo, sino porque ahora todo quedaba documentado.
Visibilidad de recursos y cuellos de botella
Con datos reales en la pantalla, el equipo identificó que el área eléctrica concentraba una alta demanda de intervenciones que pasaba desapercibida en papel. Eso permitió reorganizar y optimizar los recursos técnicos para cubrir esa demanda real.
Plan preventivo con cumplimiento medible
Con la hoja de vida de cada activo alimentada en tiempo real, el plan de mantenimiento preventivo pasó a tener seguimiento concreto. El cumplimiento subió un 31.4%, y por primera vez la gerencia pudo ver, con datos, si el plan se estaba ejecutando o no.
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